Vær forskjell
For å produsere hydraulikkslangen, lag først gummiduken og legg den deretter i ekstruderingsmaskinen. Dekk den med en myk dorn av PP-materiale. Dette er den indre gummien og er laget av oljebestandig NBR-gummi med høy strekkfasthet.
Dornen er svært viktig, fordi den vil påvirke slangens innvendige diameter. Derfor må vi kontrollere dornens toleranse mellom 0,2 mm og 0,4 mm. Hvis dornens utvendige diameter blir 0,5 mm større enn standardforespørselen, vil vi droppe den. På den annen side vil vi tørke den og la dornen stå ubrukt i minst 24 timer.
Det andre trinnet er å forberede ståltråd. Vi brukte høyhastighetsskjøtemaskiner. Denne typen maskin kan gjøre ståltrådgruppen veldig flat, uten kryssing og med mindre lengdeforskjell.
For det tredje, etter at ståltrådbehandlingen er fullført, må vi flette og spiralflette ståltråden på den indre gummien. Men først finnes det kjølebeholdere som kan holde temperaturen på -25 ℃ til -35 ℃ for å unngå deformasjon av den indre gummien. Deretter ekstruderes den ytre gummien igjen; denne gangen må gummien være av høyfast og slitesterk SBR/NR-gummi. I mellomtiden vil det spesielle OEM-merketrykket bli satt på dekselet til slangene.
Når vi lager 2SN-slanger og 4SP- og 4SH-slanger, må vi legge til gummi mellom ståltråden for å gjøre klebeevnen tett og sterk. Dette er et viktig trinn for å sikre høyt arbeidstrykk på slangene, så vi legger mer vekt på materialene i gummien.
For det fjerde, for å pakke stoffkranen over slangedekselet og deretter utføre vulkaniseringen, må vulkaniseringstemperaturen være 151 ℃, arbeidstrykket er 4 bar og det må være 90 minutter. Etter dette trinnet har gummien en kvalitativ endring.
Endelig, etter alt dette arbeidet, er slangene endelig ferdige. Det vi trenger å gjøre er å teste arbeidstrykket. Hvis slangen ikke lekker og består prøvetesten, kan de fortsette med pakking.
For produksjonslinjen for beslag følger de alle Eaton-standarden. Vi brukte solid karbonstål #45 for å lage krympefittings og karbonstål #20 for å lage endehylser.
Den første som kutter materialene i forskjellige lengder. Materialene må smies med varmluft, dette kan forbedre materialenes fasthet, slik at rørdelen ikke brister under montering med slanger.
Det andre er å bore hull for beslag, vi brukte halvautomatiske boremaskiner for å spare kostnader.
Det er 50 sett CNC-maskiner og 10 sett automatiske maskiner for dreiebenk. Under behandlingen må arbeiderne våre teste gjengene med en «go-no-go»-måler.
For det tredje, for rengjøring og sinkbelegg, finnes det tre alternative farger: sølvhvit, blåhvit og gul. Vi vil tilfeldig velge prøvene for å utføre saltspraytest for å kontrollere monteringens levetid.
Til slutt til krymping av mutteren, testing av arbeidstrykk og pakking.
Fabrikken vår har et strengt produksjonssystem og kvalitetsovervåkingssystem. Hver prosess har et ansvarskort som må signeres av den ansvarlige arbeideren. Hvis det oppstår kvalitetsproblemer, må den ansvarlige personen bære det tilsvarende ansvaret. I tillegg er det en kvalitetskontrollleder som fører tilsyn med hvert trinn under produksjonen.
Kvalitet er livet vårt, kvalitet utgjør Sinopulse-forskjellen, kvalitet er vårt trumfkort, Sinopulse er ditt beste valg.
Vær selvsikker
«Sinopulse kan kommunisere med oss veldig raskt, de kjenner behovene våre og de kan imøtekomme dem. Vi setter stor pris på det og alt de har gjort for oss.»sagt av herr Evenor Argullo.
«Vi kjøper slanger og beslag fra Sinopulse i 10 år, har aldri hatt noen kvalitetsproblemer, og de kan ordne alle dokumentene som myndighetene ber om. De får meg til å tro at produktene er laget i Kina, og jeg elsker Sinopulse, jeg elsker Kina.«Sagt av Sandro Vargas.
Vi setter stor pris på tilliten kundene våre gir oss, og kvaliteten gir oss trygghet. Derfor er det viktig å alltid være opptatt av kvaliteten.
Før produksjon må vi gjøre mange tester.
Først må vi teste gummiens og ståltrådens styrke. All gummien må nå minst 12 MPa, og ståltrådens styrke må være 2450 Newton og 2750 Newton.
For å teste gummiens Shore-hardhet, må gummien være SHORE A82-85.
For det tredje, for å simulere vulkaniseringen, er det viktig å observere svietiden til den indre gummien, den midtre gummien og den ytre gummien. Dette er de viktigste dataene for å kontrollere gummiblandingen.
For det fjerde, for å teste aldringen av gummien for å forsinke aldringen av gummien og forlenge levetiden til gummien
For det femte bruker vi den flate vulkaniseringsmaskinen for å teste limet mellom gummi og ståltråd. Dette er svært viktig for å kontrollere arbeidstrykket til slangene, så vi er alltid mer oppmerksomme på å utføre denne testen for å sikre at vi bruker materialer av beste kvalitet.
Etter produksjon må vi først utføre arbeidstrykkstesting for hver slange etter vulkanisering. Hvis det er én slange som ikke består testen, sender vi ikke denne slangen til kunden vår.
Dessuten vil vi kutte slangen fra forsiden og siden for å inspisere limet på gummi og ståltråd.
For det andre må vi teste bruddtrykket for hver bestilling. Vi må bruke minst én meter slange, montert med kobling og plugg, installere den på bruddtestutstyret, og sette trykk på den til slangen ryker, og registrere bruddtrykket i henhold til DIN EN-standarden.
Til slutt må vi utføre impulstesting for å kontrollere slangenes levetid. Vi må kutte 6 slanger på minst én meter, montere dem med koblinger, installere dem på impulstestutstyret, fylle på hydraulikkolje og simulere maskinenes arbeidstrykk og arbeidstemperatur. Nå kan vi kartlegge hvor mange ganger slangen ryker. Denne testingen tar alltid en halv måned uten å stoppe.
I følge våre tester kan 1SN-slangen nå 150 000 ganger, 2SN-slangen kan nå 200 000 ganger, og 4SP/4SH kan nå 400 000 ganger.
På grunn av de beste materialene vi bruker, har vi tillit
På grunn av de avanserte maskinene vi bruker, har vi tillit
På grunn av de profesjonelle arbeiderne vi har, har vi tillit
På grunn av de mest pålitelige produktene og den perfekte servicen vi har, er kundene våre fornøyde med Sinopulse.
Vi skal beholde den og gjøre den bedre og bedre.
